□本报记者 田慧莹 通讯员 樊霞霞 许思宇

　　走进蒙牛高新乳业（和林格尔）有限公司（以下简称蒙牛高新工厂），高大的储罐一字排开，管线上的阀门和传感器密布其间。透过玻璃走廊向下望去，灌装线上机械臂正精准作业，包装好的牛奶顺着传送带快速传输。

　　这座位于内蒙古自治区呼和浩特市和林格尔县的工厂，承担着高质量原奶加工任务，年产值超过12亿元，累计产值已突破46亿元。原料奶源在这里完成灭菌、灌装，最终发往全国各地。

　　在呼和浩特市水务局指导下，蒙牛高新工厂近年来走出一条不寻常的路——从每一滴牛奶的生产中“挤”出节水空间。以技术革新疏通水循环脉络，以分级分质盘活再生水源，以数字管控织密节水网络，一套可复制推广的工业节水体系在这里落地生根。

　　从7.43吨到2.5吨，全链条的“加减法”

　　牛奶加工离不开“热”。原奶要在数秒内被加热至137摄氏度以上灭菌，随后迅速冷却至常温。泵体在高温下持续运转，离不开冷却水不间断护航。

　　过去的做法直接而粗放：软化水注入设备带走热量，然后便排入地沟。“2022年，仅预处理工段，单位成品乳冷却水耗量就达到3.55立方米，大量高品质软化水尚未发挥价值便被废弃。”蒙牛乳业设备能源处工程师兰和平对此记忆犹新。

　　既然一台设备排出的冷却水水质尚好，为什么不能供给下一台设备继续使用？循着这个思路，技术团队拆解了18组月度用水台账，两大耗水堵点逐渐清晰，一场管线重构由此展开。

　　整套改造推倒了单机独立供水的旧格局，搭建起“多级供水、废水梯次回用”的新网络：杀菌工序M5泵排出的冷却水，转给水质要求稍低的真空泵；M10泵的冷却废水，输送给M2泵；巴氏杀菌段的排水，则用于冷却其他机组。

　　原有各机组的独立供水阀门被一一关停。三个月试运行，这条重新布局的管线累计节约软化水1.66万立方米，单台设备每小时最高节水0.64立方米。

　　水循环的优化并未止步于管线。车间里，三条CIP清洗线同样迎来了变革——过去无论罐大罐小、奶液黏稠与否、管线长与短，一律大水冲洗固定时长；如今PLC智能系统根据储罐容积和奶液粘度、管线长短，自动匹配2～6分钟的差异化冲洗周期。清洗末端的洁净回收水单独归集，作为下一轮设备预冲洗水源。

　　牛奶中本身含有大量水分，原奶RO膜分离设备在浓缩奶液的同时，还会分离出含有微量乳糖的“脱气低温水”，水质足够洁净，只是不宜长期存放。

　　技术团队将目光投向凉水塔——经过滤、紫外线灭菌等处理后，这些脱气低温水被送往冷却塔补水，仅此一项，年节水12万立方米。

　　水处理车间同样在迭代。加装硬度、电导在线探头后，软化再生告别了固定周期的粗放模式，反洗废水全部回收，再生盐耗显著下降。

　　就连蒸汽也被纳入精打细算的盘子。杀菌和CIP工序产生的水蒸气，经板式换热器回收热量后兵分三路：一路温暖注塑车间，一路驱散空压机房的寒意，一路流入员工洗浴的热水系统。

　　“换热后的冷凝水洁净度依然达标，回流补充采暖系统，同步减少了新鲜软化水的取用，一年下来节约蒸汽成本44.3万元。”兰和平算了一笔账。

　　从冷却废水到清洗尾水，从蒸汽凝液到膜分离产水，一条“一级净水生产、二级废水冷却、三级废水保洁”的梯次利用链条在厂区渐次成形，水资源综合回收率达79%。

　　七年节水探索，用水成效实现跨越式提升：2019年企业完成该工厂收购之初，每吨成品乳取水量达7.43立方米；到2026年，这一数字已稳定降至2.5立方米，远低于行业4立方米的取水限额。

　　分质开源，厂域联动构建“外循环格局”

　　如果说厂区内部的梯次利用是一张精密的“内循环网”，那么把目光投向厂区之外，另一张更大的“外循环网”正在铺开。

　　在污水处理站，处理池层层递进。污水走完粗格栅、厌氧、耗氧、二沉等完整流程后，每天转化为上万吨达标中水。

　　这些中水按水质分成三级各尽其用——冷却废水用于车间地面清扫和设备外部冲洗；含盐量适中的RO膜浓水通过专用管网，浇灌厂区的草木与道路；生化达标的中水则供给卫生间和草坪灌溉。富余部分以每立方米1.9元的价格供给周边电厂。

　　“一年外销50万立方米，带来近百万元收入，同时也减少了地表水的取用。”兰和平介绍。

　　雨水同样被高效资源化利用。5000立方米的收集池配合废弃储罐改造的蓄水池，经沙滤处理后专供绿化。年均18万立方米的雨水收集量，不计入取水指标，在夏季用水高峰期有效分担了供水压力。

　　至于软化再生产生的高盐废水，则委托第三方进行深度处置，确保不直排。

　　谈及远期计划，兰和平透露，工厂还将接入市政再生水管线，将富余合格再生水输送至城市用于冲厕和农林灌溉。一条区域循环用水链条已然清晰。

　　数字管控，给管线装上“眼睛”

　　走进智慧能源中控室，大屏幕上百余个用水点位实时跳动着流量、硬度、压力数据。每一根用水管道的“脉搏”，都在这里清晰可见。

　　“过去靠人工巡检，跑冒滴漏往往隐而不现；现在每段管线、每台泵阀都安装了流量变送器，水质水量数据实时传输，用水一旦出现异常波动，系统便会自动拉响预警。”兰和平边操控系统边介绍。

　　软化再生、冷却循环、CIP清洗——对于三大耗水单元，工厂建立独立的数据台账。系统内置月度节水效益核算模块，运用排列图拆解各工段的节水贡献。

　　每日复盘、月度考核，设备岗位绩效的25%直接与节水成效挂钩——数字化管控不仅让水管有了“眼睛”，也让每一位员工心里有了一本“节水账”。

　　一支跨部门改善小组同步运转，“排查—分析—改造—验证”五步流程成为标准化的节水动作。OPL单点课程轮训覆盖全体操作工，节水意识在一线悄然扎根。

　　“整套节水改造形成标准化模板，配套数据报表、培训记录、效益测算等附件，纳入蒙牛集团创新大赛通用框架，可以向全国生产基地复制推广。”兰和平对此信心十足。

　　值得一提的是，蒙牛的水足迹核算已覆盖牧草种植、奶牛养殖、原奶运输、生产加工到成品销售的全链条。有机特仑苏产品完成了全生命周期水足迹评估认证。

　　从清洗尾水到蒸汽凝液，从厂区梯次利用到区域循环联动——蒙牛集团以滴水穿石之功，建立起一条覆盖生产、生活、跨产业的水循环脉络，一头连着乳业提质增效的产业未来，一头牵着黄河流域生态保护和高质量发展的时代责任。

　　对于黄河流域众多食品制造企业而言，这套从每一滴牛奶里“挤”出来的系统化节水经验，为高耗水工业绿色转型打开了更大的想象空间。

　　来源：中国水利报 2026年8月11日